在数字化工厂中，数字化规划利用三维建模、VR技术（虚拟现实技术）和虚拟调试等前沿数字化工具在虚拟世界中创造数字孪生，进行产品和工厂的开发测试，并应用于现实生活中，从而提升规划和开发效率，缩短工厂及产品筹备时间。
7月19日-21日，华晨宝马2021数字化工厂体验日在其沈阳铁西工厂举行。华晨宝马提出数字化工厂理念，汇集数字化领域先进科技，以前瞻数字化战略赋能传统生产运营模式的转型升级。华晨宝马从数字化平台，数字化技术应用等多个角度充分展现其数字化工厂的实践成果，揭示数字化发展的未来愿景。
华晨宝马坚持从实际需求出发，将正确的尖端数字化生产技术应用到合适的环境中，以打造更加灵活的生产流程，全面提升生产效率与产品质量，为消费者提供更具魅力的产品和更周到的服务。在日常生产应用中，华晨宝马通过引入AI技术应用到质量控制流程，可以更精准的发现细小瑕疵，确保华晨宝马交付的每一辆汽车都拥有高品质。
华晨宝马已将VR技术应用于工厂建设，规划工程师通过3D建模在数字化系统中搭建“虚拟工厂”，1：1还原工厂真实建设场景。让员工能够在工厂建设完成前，通过VR技术率先进行全方位全感官的工厂体验，身临其境地回顾规划结果，进行分析、评估、验证，提前发现系统运行中存在的问题和有待改进之处，并及时进行调整优化，减少后续建设执行环节产生的返工次数，从而降低了规划成本，提高了建设效率。
在华晨宝马动力总成工厂，由本土团队自主研发的AI视觉检测系统被应用于发动机缸盖质量检测。此前，检测人员每天需要检测约2000个汽缸盖，这对检测人员的细致程度和视力都提出了极高的要求。而AI视觉检测技术通过AI与超清摄像头的结合，能够准确自动识别缸盖表面微小瑕疵，将潜在瑕疵直接传输至检测员前方的屏幕，以便工人可以立即找到缺陷位置，重新检查并采取相应措施。AI视觉检测系统的应有有效提升了生产效率和检测精度，在为产品质量提供强力保障的同时缓解工作人员压力。同时，华晨宝马还通过该系统记录和分析质量数据，为供应商提供详细质量反馈，推进全价值链的质量提升。
在华晨宝马工厂有超过2000个焊接机器人，它们不仅承担着高强度的复杂精细工作，甚至可以自动剔除需求预警更换焊枪。智能数据采集分析技术可以根据焊枪的历史数据进行预测性维护，从而进一步优化维护时间，提升生产效率，更能预防质量缺陷发生，保障生产的高速流畅进行。
数字化生产中不仅仅能够通过前沿数字科技提升产品质量，同时还能基于精准的数据分析预测生产机器故障。智能数据采集分析技术就是其中一个应用实例，它可以通过数据挖掘及机器月息算法，及时预测机器故障，通过预防性维修，确保生产的高效进行。
在华晨宝马动力总成工厂，在每天的生产过程中需要数以万计的零部件进行运输调配，这其中需要投入大量的人力物力。为了避免员工单调重复的劳动，提升生产效率。华晨宝马将动力总成工厂的入库仓库小零件存储区改造成无人化仓储区，物流区员工变身成指导者和教练，不再需要深入仓储区域进行拣选，只需要在固定区域完成分装分类后发送指令，利用AGV（无人运输车）系统管理生产需求自动下单，在该区域内协助员工完成拣选运输工作，改变了传统意义的物流流程，从“人拣货”升级为“货到人”。
在华晨宝马车身车间的车身裙板抓取工位，5G技术为工业机器人赋予更加灵活的“慧眼”。工业摄像机和机器人之间通过低延迟、高稳定性的高速5G无线数据传输，使得机器人可以在视觉功能的引导下，自动抓取零件并准确地放置到指定的位置，协助工人分担生产线上日益繁重的工作。一条传统的硬接线生产线通常有2000根主电缆，前期的安装部署需要花费大量时间。而5G无线技术让工业机器人摆脱了线缆的束缚，移动更加灵活的同时解决了由于线缆往复运动带来的大量损耗，最大化发挥工业机器人的生产力。
同时，华晨宝马还通过5G高速连接AR（增强现实技术）眼镜实现远程实时诊断和维护工作，在设备间高速、稳定地传输和交换数据信息。5G技术的应用将增强机械之前的连接，让智能生产无缝衔接，为实现无线连接的灵活生产提供可能。
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